Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont le calcaire et l’argile. Les roches extraites de la carrière sont acheminées par tapis roulant jusqu’à la cimenterie, construite à proximité.
Chaque carrière fait l’objet d’un plan de réhabilitation adapté à sa situation et qui comprend, par exemple, la valorisation de la biodiversité locale (espèces animales et végétales), la création d’un parc touristique et environnemental, un réaménagement résidentiel ou agricole…
Le saviez-vous ?
Le recours à des équipements mobiles (chariots élévateurs, camions, chargeuses, pelleteuses, etc.) est un aspect important des opérations cimentières. Afin de réaliser et de maintenir une activité sans accident, le Groupe a établi des recommandations précises. Des plans de circulation, par exemple, sont obligatoires pour définir les opérations et les mouvements de tous les types d'équipements mobiles sur l’ensemble du site (la carrière, les entrepôts, les salles intérieures, etc.).
Les minéraux issus de la carrière sont acheminés vers la station de broyage où ils subissent un premier concassage avant d’être réduits en une fine poudre. La matière première (80 % de calcaire et 20 % d’argile) est ensuite entreposée dans le hall de préhomogénéisation : ce mélange est appelé « matière crue ».
Une certaine proportion de roches extraites peut être remplacée par d’autres matières (laitiers, cendres volantes, pouzzolanes, etc.) dont la composition chimique se rapproche de celles du calcaire et de l’argile. Leur utilisation aide ainsi à préserver les ressources naturelles.
Le saviez-vous ?
Le stockage de matière au sol est par nature instable. Tout accès des piétons sur les amoncellements de matière est interdit. Ils doivent circuler de manière limitée et contrôlée en respectant une distance de sécurité par rapport aux monceaux de matière et aux équipements mobiles. Les opérateurs et conducteurs de camion sont également tenus de rester dans leur cabine pendant les opérations de chargement.
La matière crue est introduite dans une tour de préchauffage à 800 °C avant de rejoindre le four rotatif vertical où elle est portée à une température de 1 450 °C. La combustion provoque une réaction chimique appelée « décarbonatation » qui libère le CO2 contenu dans le calcaire. Les matières cuites prennent la forme de granules dures appelées le « clinker ».
La production de ciment est par nature une activité dont l’empreinte environnementale est importante. C’est la raison pour laquelle Lafarge s’engage avec le WWF à réduire ses émissions globales de CO2.
Par exemple, pour alimenter le four, le recours à des combustibles alternatifs se développe. Ces combustibles, déchets ou résidus d’activités industrielles et agricoles, varient selon les ressources locales : pneus usagés, cosses de noix de palmier, biocarburants…
Le saviez-vous ?
Le port des équipements de protection individuelle (EPI) est obligatoire dans toute l’enceinte du site, à l’exception de la salle de contrôle. Ces équipements comprennent un casque, un gilet de haute visibilité, des lunettes de protection et des chaussures renforcées. Pour certaines tâches, le port d’une ceinture de sécurité, d’un masque antipoussière ou de gants est également exigé.
Après refroidissement, le clinker est stocké dans des silos, puis transformé en ciment au rythme des besoins de production. Lors de la dernière étape de fabrication, du gypse est ajouté au clinker, dans une proportion de 3 à 5 %, et le mélange est finement broyé.
Différents constituants de substitution, comme des cendres volantes (résidus de l’activité de centrales thermiques) ou des laitiers (issus de hauts-fourneaux), peuvent également entrer dans la composition du ciment. Leur utilisation présente le double avantage de réduire la quantité de clinker nécessaire (et ainsi les émissions de CO2 liées au processus de fabrication) et de créer une plus large gamme de ciments, dotés de qualités correspondant aux besoins spécifiques des clients.
Le saviez-vous ?
Les interventions sur les machines sont soumises à une procédure de consignation. Il faut d’abord veiller à bien préparer l’intervention en identifiant les personnes chargées des opérations. Ensuite, pour isoler les énergies, il faut appliquer la séquence appelée « LOTOTO », qui se décompose en « LO » (« lock out ») pour « verrouiller physiquement les commandes par un cadenas », « TO » (« tag out ») pour « étiqueter de manière à identifier qui a posé le cadenas, quand et pourquoi » et « TO » (« try out ») pour « tester et s’assurer que l’alimentation en énergie a été correctement coupée sans risque de remise en marche ». Les machines peuvent désormais être inspectées sans risque !
Le ciment est stocké dans des silos avant d’être livré en vrac dans des citernes ou d’être conditionné en palettes de sacs de 25 à 35 kilos. Selon les infrastructures et la topographie locales, divers modes de transport peuvent être utilisés.
L’utilisation de mode d’acheminement à faible empreinte carbone (par voie fluviale ou ferrée notamment) est favorisée partout où cela est possible. Le marché des matériaux de construction étant un marché de proximité, les distances parcourues lors de leur transport demeurent relativement faibles.
Le saviez-vous ?
Le transport routier est une des activités présentant la fréquence d’accidents la plus élevée. Mais la majorité de ces accidents peut être évitée si des règles simples sont respectées. Pour améliorer la sécurité au volant, de nombreuses campagnes de sensibilisation et de formation sont menées à l’intention des collaborateurs et des sous-traitants dans l’ensemble des usines.