L’Économie circulaire au cœur de notre stratégie

 
Economie circulaire

L’Économie circulaire au cœur de notre stratégie

En tant qu’industriel responsable, conscient que certaines ressources naturelles ne sont pas renouvelables, LafargeHolcim France a depuis longtemps mis en place des boucles locales d’économie circulaire pour préserver les ressources et créer de la valeur sur les territoires.

Attentif à concilier les enjeux industriels avec un environnement de qualité, LafargeHolcim France innove pour économiser les ressources naturelles :

  • en utilisant des combustibles issus de déchets (résidus industriels, biomasse…) en substitution partielle des combustibles fossiles dans nos cimenteries,
  • en valorisant certains déchets d'autres industries (laitiers, cendres volantes…) pour fabriquer des produits à bas taux de CO2,
  • en développant une offre de services, solutions et produits pour la gestion et la valorisation des déchets issus des activités du bâtiment et des travaux publics (aggneo™) et une offre de recyclage et de valorisation de déchets en cimenterie (Geocycle),
  • en favorisant l’éco-conception des produits pour les bâtiments, offrant plus de valeur ajoutée aux clients finaux et anticipant la fin de vie des ouvrages.

 

Chiffres clés 

  • 43,9 % de combustibles issus de déchets en cimenterie
  • Plus de 10 millions de tonnes de matériaux alternatifs utilisés dans nos opérations 

 

Nos actions pour l’économie circulaire au cœur des territoires :

Nous cherchons à développer nos démarches d’économie circulaire afin de :

  • Participer au développement d’une économie circulaire sur le territoire avec la création d’emplois locaux pérennes ;
  • Créer un écosystème local où les déchets des uns deviennent les ressources des autres, à travers des opérations de valorisation énergétique ou matière ;
  • Valoriser les déchets des entreprises et des collectivités territoriales à proximité de nos sites ;
  • Economiser les matières premières non renouvelables et limiter les émissions de gaz à effet de serre ;
  • Réduire la facture énergétique de l’usine en réduisant la consommation de combustibles fossiles (en utilisant des combustibles alternatifs) ;
  • Favoriser la compétitivité de l’usine et l’indépendance énergétique. Substituer des matières premières fossiles par des déchets permet de réduire la facture énergétique, qui représente 40 % du coût de la fabrication du ciment. Notre procédé contribue ainsi à notre indépendance énergétique, en limitant l’importation de combustibles fossiles.
     

Notre groupe s’est engagé à utiliser 80 millions de tonnes de ressources issues de déchets chaque année à l’horizon 2030 (60 millions de tonnes en 2022).

Une solution complète de valorisation développée par aggneo®

Lancée en 2013, aggneo® est la marque LafargeHolcim France dédiée à l’économie circulaire dans le BTP. Fort de son dispositif industriel de 31 plateformes de recyclage et 62 sites de valorisation en réaménagement de carrières, aggneo® développe des offres innovantes et contribue  à l’économie de ressources naturelles.

Ce dispositif industriel permet d’apporter des solutions sur-mesure de l’amont à l’aval des chantiers :

  • gérer et valoriser les déblais inertes en réaménagement de carrière,
  • recycler les déchets inertes
  • traiter les terres polluées et les valoriser
  • fournir des granulats recyclés et / ou du béton à base de granulats recyclés
     

En 2019, aggneo® a valorisé 8 millions de tonnes de matériaux inertes en France, produit 1,5 million de tonnes de granulats recyclés pour application routière et 125 000 m3 de bétons à base de granulats recyclés pour le bâtiment. L’entreprise prévoit à horizon 2022 de valoriser 10 millions de tonnes de déblais inertes, de produire 2 millions de granulats recyclés pour la route et 450 000 m3 de bétons à base de granulats recyclés.

 

Le co-processing, au cœur du métier de Geocycle

Le co-processing consiste en la valorisation des déchets à la fois comme combustibles alternatifs et comme matières de substitution aux minéraux dans les fours de cimenteries. En les intégrant au processus de fabrication du ciment, Geocycle transforme les déchets en source d’énergie et en matières recyclées qui deviennent des constituants du ciment.

Ainsi, les ressources à la base de la fabrication du ciment sont partiellement substituées par des déchets : c’est le recyclage minéral. Et les énergies fossiles, comme le petcoke traditionnellement utilisé comme combustible, sont remplacées par des déchets limitant ainsi les émissions de CO2.

Une solution de recyclage et de valorisation des déchets à 100%

Le co-processing permet un recyclage minéral et une valorisation énergétique simultanée des déchets. Pour ne rien perdre, les cendres des déchets issues de la combustion sont intégrées au clinker (principe actif du ciment). Ce processus ne génère aucun déchet ultime. Les déchets sont recyclés et valorisés à 100%.

Différentes études menées sur le cycle de vie montrent que le co-processing offre une performance environnementale supérieure à l’enfouissement ou à l’incinération. Parmi ses nombreux avantages :

  • Il optimise l’utilisation des déchets en ne laissant aucun déchet ultime à mettre en décharge, car les cendres réagissent avec d’autres composants pour former le clinker ;
  • Il contribue à la réduction des émissions de gaz à effet de serre et à la transition vers une industrie moins émettrice de carbone ;
  • Il contribue à une gestion efficace des ressources en préservant les ressources naturelles non renouvelables et en récupérant la valeur énergétique et minérale des déchets.
     

En 2019, Geocycle en France a permis de recycler et valoriser 650 000  tonnes de déchets.

 

Notre processus de valorisation est strictement contrôlé

Afin de garantir la sécurité de nos collaborateurs et de nos parties prenantes et d’assurer la régularité et la qualité de notre produit final, le ciment, les modes de valorisation des déchets sont strictement contrôlés : les déchets font l’objet de procédures rigoureuses d’acceptation, alors que la fiabilité des procédés est confirmée par l’Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Energie (ADEME), et contrôlée par la Direction Régionale de l’Environnement, de l’Aménagement et du Logement (DREAL).

 

Le projet RECYBETON

Nous nous investissons aux côtés de la filière béton dans le projet national de recherche et de développement RECYBETON. Ce projet vise à optimiser les procédés existants pour parvenir à un recyclage complet des matériaux issus des bétons de déconstruction. Ainsi, tous les acteurs de la filière béton se sont mobilisés depuis 2012 afin de développer, au travers d’études et chantiers expérimentaux, des modalités fiables de recyclage du béton. Ce long travail de collaboration qui s’est étalé sur 6 ans a impliqué des maitres d’ouvrage, des entreprises de construction, des producteurs de matériaux, des ingénieries, des assureurs ou des organismes de recherche afin de développer un nouveau béton recyclé répondant à des exigences aussi bien techniques et économiques qu’environnementales. Ce projet a d’ailleurs bénéficié du soutien du Ministère de la Transition écologique et solidaire et de l’Agence de la recherche dans le cadre du projet ECOREB (Eco-construction par le recyclage du béton).

Plus d’informations : www.pnrecybeton.fr